Princípios e práticas enxadas estão em voga há décadas, revolucionando a produtividade em vários setores, principalmente automotivos. Portanto, não é de surpreender que muitas empresas de mineração tenham tentado lançar iniciativas enxutas. No entanto, muitos programas magros na mineração oferecem melhorias incrementais por apenas alguns meses, após o que as coisas retornam ao “normal”. Ásia-Pacífico, África e Europa. Em nossa experiência, os mineradores que obtêm o maior valor do Lean se destacam em três frentes:
The mining industry has unique characteristics that make applying lean particularly challenging, such as diverse and difficult working conditions, unpredictable distances, and remote locations.
We have run more than 100 lean programs with mines over the last few decades, across the Americas, Australia, Asia-Pacific, Africa, and Europe. In our experience, miners that get the most value from lean excel on three fronts:
- Compreendendo e isolando as causas radiculares de baixa produtividade
- Priorizando e simplificando aplicações magras para que todos os trabalhadores da rocha entendam o que é necessário para melhorar a produtividade || Takt?
- Relentlessly busting departmental silos to improve collaboration
Why Takt?
Um método Lean comum que reúne os três imperativos acima é o planejamento de produção baseado em Takt.
First, in mining, as in assembly lines, a specific sequence of activities must be carried out for production at each rockface or stope—from drilling and blasting to hauling, crushing, and hoisting.
Second, the time taken for mining activities can be broken down into standard time slots, irrespective of geology and operating conditions; we realized this when we analyzed the geologies of mines across Africa, Asia, and Europe.
Third, coordination of resources across stopes accounts for significant lost productivity in mines. That’s because conditions differ at each site. For example, at an African polymetallic mining client, coordination delays accounted for more than 40% of lost productivity. (See Exhibit 1.) Takt planning helps to better sequence activities, thus reducing delays.
Quando aplicado corretamente, o planejamento do TAKT pode aumentar a produtividade da mina em 15% a 20% e mantê -lo lá. Por exemplo, em uma mina de zinco indiana com a qual trabalhamos, ajudamos a desbloquear 15% a 30% a mais explosões por dia, tornando as lacunas intrashift entre as atividades de mineração mais visíveis para os planejadores de produção.
Regras de ouro
Como você pode usar melhor o planejamento para aumentar a produtividade no Rockface? Com base em nosso trabalho com várias minas, identificamos seis regras de ouro, em três categorias, para fazer melhorias de produtividade. Utilizamos Takts variando de 30 a 90 minutos para diferentes clientes, usando estudos detalhados de tempo e movimento. Por exemplo, em uma mina de chumbo africana, o tempo gasto em instruções de segurança, viagens e minibreaks geralmente reduziu os tempos de mudança efetivos em mais de 1,5 horas. Por exemplo, na perfuração de uma operação de corte e preenchimento, usamos marcadores para definir o número alvo de orifícios por takt. Isso não apenas definiu o padrão, mas também tornou a medição mais simples para o piso da fábrica.
- Understand and customize:
- For each mining activity, define a practical takt. We have used takts ranging from 30 to 90 minutes for different clients, using detailed time and motion studies.
- Use real operating times instead of stated shift times for planning. For example, in an African lead mine, time spent in safety instructions, travel, and minibreaks often reduced effective shift times by more than 1.5 hours.
- Simplify:
- Identify the precise target status at the end of each takt. For example, in drilling for a cut-and-fill operation, we used markers to define the target number of holes per takt. This not only set the standard but also made measurement simpler for the shop floor.
- Limite os vínculos claros. (Consulte o Anexo 2.) For example, we created a magnetic takt board to simplify the creation and changing of sequences, which helped every operator understand key activities and linkages. (See Exhibit 2.)
- Silos de busto incansavelmente:
- Identifique lacunas na atividade e preencha -as. Por exemplo, em uma mina de zinco subterrânea, usamos mídia visual para identificar espaços brancos na atividade. Vimos que a perfuração de meia rocha antes do final de uma mudança permitia um melhor sequenciamento e 15% mais explosões por dia. Certifique -se de que o planejamento, as operações e a engenharia estejam todos comprometidos com uma sequência comum ao fazê -lo. Isso inclui ceticismo dos trabalhadores e planejadores do chão de fábrica, dificuldade em otimizar os turnos devido à variabilidade nas condições operacionais e ao isolamento do planejamento do Takt para apenas um departamento. As dicas a seguir podem ajudá -lo a evitar essas armadilhas. Conforme necessário, ajude seu planejador de minas sênior a fazer a transição da mentalidade tradicional de planejamento baseada em turnos para uma mentalidade de microplanning baseada em Takt. Por exemplo, em uma mina, conquistamos o planejador, explicando como o planejamento do TAKT ajudou a aumentar o número de explosões por dia. Descobrimos que uma placa simples, mas envolvente, usando ímãs coloridos, os trabalhadores galvanizados do piso da loja mais do que muitos quadros de status de produção sofisticados. Embora esse "rebentamento do silo" possa inicialmente atingir os trabalhadores como estranhos, eles provavelmente ficarão mais confortáveis com ele se você estabelecer reuniões cruzadas regulares sobre os planos de Takt.
- Track actual activity times across departments against takt-planned times, and modify plans as required to improve actual times. Ensure that planning, operations, and engineering are all committed to a common sequence while doing so.
Avoiding Common Pitfalls
As you apply the golden rules, beware of common pitfalls that can cause them to backfire. These include skepticism from shop floor workers and planners, difficulty in optimizing shifts because of variability in operating conditions, and isolation of takt planning to just one department. The following tips can help you avoid these pitfalls.
Assign a master planner. Designate a master planner to collect relevant information for planning, to craft plans, and to communicate them to production managers and workers at each stope. As needed, help your senior mine planner make the transition from the traditional shift-based planning mindset to a takt-based microplanning mindset. For example, in one mine, we won over the planner by explaining how takt planning helped increase the number of blasts per day.
Use clear, compelling visual aids. Resist any temptation to use overly sophisticated visual aids (such as electronic boards) to depict takt plans and actual production activity for workers and managers. We found that one simple but engaging board, using colored magnets, galvanized shop floor workers more than many fancy production status boards.
Involve the shop floor. To win further buy-in for takt planning, involve workers, from both engineering and operations. While such “silo busting” may initially strike workers as strange, they’ll likely grow more comfortable with it if you set up regular cross-functional meetings about takt plans.
Este artigo foi publicado pela primeira vez em Jornal de mineração Em 24 de julho de 2015.
Miners podem sobrecarregar a produtividade no Rockface, implementando o planejamento de produção baseado em Takt. Além disso, o sucesso nessa frente pode formar a rocha para a implantação de um programa Lean maior. No entanto, para capturar esses benefícios, os mineradores precisarão evitar armadilhas comuns-assim como unir pessoas de diferentes funções por trás do esforço.
