Por várias décadas, os fabricantes usaram princípios e ferramentas magros para reduzir a complexidade operacional e melhorar a produtividade. A abordagem enxuta fornece o Fundação para a excelência operacional padronizando processos, incutindo uma cultura de melhoria contínua e capacitando os trabalhadores no chão da loja. No entanto, dada a crescente complexidade das operações, muitas empresas descobriram que o gerenciamento enxuto por si só não é suficiente para enfrentar seus desafios operacionais. Recentemente, um conjunto de Tecnologias digitais avançadas conhecidas como Indústria 4.0 Surgiu para oferecer novas abordagens para lidar com a complexidade e melhorar a produtividade. Ao implantar a combinação certa de tecnologias, os fabricantes podem aumentar a velocidade, eficiência e coordenação e até facilitar operações de fábrica auto-gerenciadas. (Consulte a barra lateral “O básico do gerenciamento e da indústria enxuta 4.0.”)
O básico do gerenciamento enxuto e da indústria 4.0
Both lean management and Industry 4.0 support the objectives of operational excellence, but they apply different types of tools to achieve these goals.
Lean Management. This approach reduces complexity and cost by eliminating waste and non-value-adding activities throughout a process or value chain. It provides techniques for involving all employees in continuously reviewing and improving efficiency. The approach is built on such management techniques as waste reduction, Takt Planejamento de tempo e processos padronizados. Uma variedade de ferramentas é aplicada para atingir objetivos magros: o mapeamento de fluxo de valor identifica resíduos e etapas críticas de processo, a troca de matrizes de um minuto reduz o tempo de inatividade do equipamento resultante de trocas de ferramentas, os controles visuais ajudam os operadores a identificar os tempos certos para reabastecer a indústria * a ajustar o equipamento e a manutenção preventiva. 4.0. Sensores, máquinas, peças de trabalho e sistemas de TI são conectados ao longo de uma cadeia de valor que se estende além de uma única empresa. Esses sistemas conectados podem interagir e analisar dados para prever a falha, reconfigurar -se e se adaptar à mudança. Os fabricantes podem atingir novos níveis de desempenho operacional. Eles podem, por exemplo, avançar da manutenção preventiva para preditiva, o que significa que as tarefas de manutenção são executadas apenas quando necessário.
Industry 4.0. The fourth wave of technological advancement in manufacturing is powered by nine foundational technologies: additive manufacturing, advanced robotics, augmented reality, big data and analytics, cloud computing, cyber security, horizontal and vertical system integration, the industrial internet, and simulation. Sensors, machines, work pieces, and IT systems are connected along a value chain that extends beyond a single enterprise. These connected systems can interact and analyze data to predict failure, reconfigure themselves, and adapt to change. Manufacturers can reach new levels of operational performance. They can, for example, advance from preventive to predictive maintenance, which means that maintenance tasks are performed only when necessary.
Industry 4.0 também permite que as empresas compartilhem os benefícios da tecnologia de automação de maneira mais ampla da organização, por exemplo, equipando e treinando os trabalhadores da linha para receber e aplicar informações em tempo real sobre suas máquinas. Ao aumentar a transparência, melhorar a previsibilidade e, finalmente, permitir sistemas autocontrolados, a indústria 4.0 promove processos mais rápidos, mais flexíveis e mais eficientes. Os fabricantes podem aplicar esses benefícios para alcançar os objetivos mais amplos: produzindo bens de alta qualidade e redução de custos. (Ver Indústria 4.0: O futuro da produtividade e crescimento nas indústrias de manufatura, BCG Focus, abril de 2015.)
Manufacturers seeking to optimize their operations need to understand the interplay between traditional lean management and Industry 4.0. Supporting hundreds of operational excellence programs in recent years, we have seen companies generate valuable synergies by implementing lean management and Industry 4.0 holistically, rather than independently or sequentially. Indeed, in most cases, the integrated application of lean management and Industry 4.0—which we call Lean Industry 4.0—is the most effective way to reach the next level of operational excellence.
Manufacturers that have successfully deployed Lean Industry 4.0 can reduce conversion costs by as much as 40% in five to ten years—considerably better than the reductions captured by best-in-class independent deployment of lean or Industry 4.0. The higher cost reductions are, in many cases, achieved with technologies that improve plant processes and structures by, for example, optimizing layouts. (See A fábrica do futuro , BCG Focus, dezembro de 2016.) No entanto, menos de 5% das empresas de manufatura que observamos atingiram um alto nível de maturidade na indústria enxuta 4.0. (Consulte Anexo 1.)
To capture the greatest benefits, a manufacturer must tailor the application of Lean Industry 4.0 to address its specific challenges along the supply chain and at the plant level.
Usando soluções integradas para obter benefícios significativos
A recent global survey by The Boston Consulting Group found that leading industrial companies recognize the importance of both lean management and digitalization in their long-term planning. In a survey of more than 750 production managers, 97% of automotive respondents said that lean management would be highly relevant in 2030, compared with 70% who said that it is important today. Among these respondents, 70% said that plant digitalization would be highly relevant in 2030, compared with 13% who said that it is important today.
Embora a necessidade de implementar o Lean Management e a Industry 4.0 seja clara para muitos fabricantes, eles não têm certeza de como combinar os dois para obter o máximo benefício. Nossa experiência mostrou que é essencial que as empresas pensem no setor Lean 4.0 em termos de casos de uso - a combinação ideal de ferramentas enxutas e tecnologias digitais. Eles devem então selecionar cuidadosamente quais casos de uso para implementar para abordar de maneira mais eficaz um ponto de dor específico. Apresentamos uma seleção de cinco benefícios e destacamos um caso de uso exemplar para alcançar cada um.
By using integrated Lean Industry 4.0 solutions to address pain points, manufacturers can achieve a variety of benefits. We present a selection of five benefits and highlight an exemplary use case for achieving each one.
Flexibilidade: Sensores e software facilitam mudanças mais eficientes
Os fabricantes desejam operações flexíveis que lhes permitam usar uma linha de produção para fabricar vários produtos. No entanto, os benefícios da flexibilidade são difíceis de capturar, porque são necessárias mudanças demoradas para preparar máquinas para fabricar diferentes produtos. Ao implementar ferramentas enxutas, como troca de matrizes únicas, os fabricantes podem remover atividades que não agregam valor da troca, acelerando significativamente o processo. As tecnologias da indústria 4.0 apóiam esses esforços. Novos sensores e software possibilitam que as máquinas identifiquem automaticamente os produtos e carreguem o programa e as ferramentas apropriadas sem intervenção manual. Como a troca é automatizada, os operadores podem se concentrar na execução de atividades de agregação de valor.
Por exemplo, um fabricante implementou um sistema de rastreamento que usa tags de identificação de radiofrequência em peças de trabalho individuais para classificar cada produto. As estações de montagem usam o sistema para identificar o produto que será produzido a seguir e definir ferramentas para os parâmetros corretos. Sem intervenção do operador, a linha de produção pode mudar instantaneamente. As empresas podem usar métodos enxutos, como manutenção autônoma ou preventiva, para aumentar a eficácia geral do equipamento (OEE). Para usar a manutenção autônoma, por exemplo, as empresas atribuem a responsabilidade por atividades específicas de manutenção de fazer você mesmo para seus operadores, reduzindo significativamente o tempo de inatividade necessário para corrigir problemas menores. Os principais fabricantes estão aproveitando ao máximo esses métodos enxutos, usando algoritmos avançados de análise e técnicas de aprendizado de máquina para analisar as enormes quantidades de dados coletados por sensores. A saída identifica o potencial de avarias antes que elas ocorram. Tais idéias preditivas preparam os operadores para realizar manutenção autônoma no momento ideal, reduzindo assim as interrupções e minimizando os custos desnecessários de inatividade e substituição.
Productivity: Predictive Algorithms Improve Automous Maintenance
In many manufacturing industries, equipment breakdowns and failures lead to high inventory levels and low productivity. Companies can use lean methods, such as autonomous or preventive maintenance, to boost overall equipment effectiveness (OEE). To use autonomous maintenance, for example, companies assign responsibility for specific do-it-yourself maintenance activities to their operators, significantly reducing the downtime required to correct minor issues. Leading manufacturers are making the most of these lean methods by using advanced analytics algorithms and machine-learning techniques to analyze the huge amounts of data collected by sensors. The output identifies the potential for breakdowns before they occur. Such predictive insights prepare operators to perform autonomous maintenance at the optimal time, thereby reducing disruptions and minimizing unnecessary downtime and replacement costs.
Um produtor de alumínio usa dispositivos móveis para fornecer às suas equipes de manutenção informações em tempo real sobre o desempenho do equipamento, incluindo onde as quebras estão ocorrendo ou prestes a acontecer e suas causas subjacentes. As equipes usam os dispositivos também para acessar documentos de manutenção (como planos de máquina) e receber orientações remotas sobre as ferramentas necessárias para fazer reparos.
Além de melhorar a produtividade da manutenção, a maior transparência proporcionada por big data e análise geralmente aumenta a eficácia das ferramentas enxutas e promove a melhoria contínua. (Veja a barra lateral “Uma fábrica de produção de alimentos usa big data para aprimorar as alavancas enxutas”.).
Uma fábrica de produção de alimentos usa big data para aprimorar as alavancas enxadas
por vários motivos, incluindo quebras de equipamentos, suprimentos e funcionários inadequados e problemas de qualidade, uma planta de produção européia de alimentos estava falhando em cumprir metas de produção. A administração lutou para entender as causas raiz desses problemas, porque não havia transparência no desempenho nos níveis de linha e planta. Os dados de desempenho estavam disponíveis, mas a empresa não usou análises avançadas e benchmarking para obter informações. No contexto de uma transformação de operações digitais em larga escala, o BCG trabalhou com a empresa para implementar uma abordagem centrada nos dados que identifica as alavancas de melhoria enxuta mais valiosas para aplicar. (Veja a exposição.)
Primeiro, a gerência precisava obter transparência no desempenho da planta e nas causas raiz dos problemas. Para coletar informações, a empresa instalou um sistema de sensores pré -configurado desenvolvido pelo BCG. O sistema mede, entre muitos outros parâmetros, a temperatura e a umidade da planta e rastreia o número de peças produzidas. A instalação do sistema foi concluída em menos de um dia. A qualquer hora do dia ou da noite, o pessoal da fábrica conseguiu usar laptops e dispositivos móveis para acessar dados de produção em tempo real relacionados à OEE e às causas radiculares das paradas. Os dados para cinco linhas de produção foram coletados continuamente por dez semanas.
Em seguida, o BCG trabalhou com a gerência para melhorar a previsibilidade do desempenho da produção. Isso incluiu a realização de uma análise de big data que identificou padrões de falhas do equipamento. Com os resultados, a empresa conseguiu aplicar a manutenção preditiva, aumentando significativamente o tempo médio entre as falhas. Ao comparar linhas de produção internas e comparar seu desempenho com os benchmarks externos, a gerência aprendeu a entender as perdas de desempenho em detalhes e a diferenciar entre os tipos de perda, como microtopagens e desvios dos benchmarks para os tempos de ciclo e tempos de troca. A análise também gerou insights sobre as velocidades máximas do equipamento e a sequência ideal para mudanças. pontos. As medidas de melhoria incluíram a definição de novas velocidades padrão, redução de paradas não planejadas, otimização de pessoal de linha, aumento da disponibilidade da máquina, reduzindo os tempos de troca e limitação de resíduos de material. O BCG implementou a infraestrutura de análise necessária para criar total transparência e trabalhou com a gerência para desenvolver um roteiro claro para a conquista de melhorias operacionais sustentáveis. O BCG também forneceu um kit de ferramentas e um banco de dados para avaliar o desempenho de diferentes linhas e outras plantas. As operadoras usam o gerenciamento do piso da loja e outras rotinas diárias - elementos de gestão enxuta - para reagir diariamente aos desvios na produção, identificar problemas e atualizar os funcionários sobre as mudanças necessárias nos planos de produção. No entanto, essas ferramentas não são eficazes para planejar e controlar a produção em tempo real.
Last, management applied the results to its move toward self-optimizing systems that largely control themselves by automatically adjusting parameters such as temperature, which was identified as having significant impact on product quality.
Overall, the company identified and prioritized Lean Industry 4.0 measures that allowed it to improve OEE by 8 to 10 percentage points. The improvement measures included defining new standard speeds, reducing unplanned stoppages, optimizing line staffing, increasing machine availability, reducing changeover times, and limiting material waste. BCG implemented the analytics infrastructure required to create full transparency and worked with management to develop a clear roadmap toward the achievement of sustainable operational improvements. BCG also provided a toolkit and database for benchmarking the performance of different lines and other plants.
Speed: Real-Time Data Accelerates Production Management
Manufacturers struggle with the complexity of production planning as they seek to increase the number of product variants while reducing batch sizes. Operators use shop floor management and other daily routines—core elements of lean management—to react daily to deviations in production, identify issues, and update employees on required changes to production plans. However, these tools are not effective for planning and controlling production in real time.
Aplicando certos algoritmos, os fabricantes podem superar os desafios do gerenciamento da produção em tempo real. Dois elementos -chave no uso efetivo de algoritmos são uma “torre de controle” centralizada que coleta dados e direciona todo o movimento do material dentro e fora da fábrica e uma cadeia de valor integrada horizontalmente integrada. Por exemplo, depois de melhorar a confiabilidade e a estabilidade de seu processo de produção, um fabricante de eletrodomésticos criou um algoritmo que gera planos de produção ideais de cada dia com base em pedidos, utilização de capacidade e inventários. Uma torre de controle consolida os dados coletados de várias fontes em uma cadeia de valor integrada e os alimenta no algoritmo. Com a saída, a empresa pode selecionar planos em tempo real, usando critérios como eficiência, tempo de entrega e prioridade do cliente.
dados em tempo real também ajudam a aprimorar e acelerar os esforços de melhoria contínua. A equipe e os gerentes de linha podem usar dados em tempo real para identificar as causas radiculares dos problemas de desempenho e acelerar a validação de medidas de melhoria, permitindo assim um lançamento mais rápido das medidas em toda a planta.
As empresas podem usar o monitoramento em tempo real diariamente para reduzir os tempos de reação e resposta. Um fornecedor de partes C (por exemplo, parafusos, porcas e arruelas) tem sistemas de câmera anexados aos recipientes de peças nos armazéns e linhas de produção de seus clientes. Os sistemas acionam o reabastecimento automático de peças quando o inventário cai em um mínimo predeterminado, e o fabricante captura os benefícios do reabastecimento just-in-time.
Quality: Data-Driven Quality Control Supports Self-Inspection
A capacidade de produção é desperdiçada se os produtos não atenderem às especificações. Pior ainda, se um fabricante enviar produtos de baixa qualidade aos clientes, ele incorrerá em custos mais altos e provavelmente perderá a confiança nesse fornecedor. Muitas ferramentas de gerenciamento enxuta-como auto-inspeção, Poka Yoke e Jidoka-foram desenvolvidos para reduzir a probabilidade de erros e aumentar a taxa e a velocidade da detecção de erro. Por exemplo, nossa análise mostra que as auto-inspeções melhoram o processo de fornecer feedback aos engenheiros e operadores, acelerando assim a detecção de erros e reduzindo o número de defeitos em 50% a 70%. No entanto, para obter zero defeitos, os fabricantes devem suportar auto-inspeções usando uma abordagem de análise orientada a dados para identificar as causas raiz dos erros. As tecnologias da indústria 4.0 permitem esse suporte, fornecendo dados de contexto confiáveis e a capacidade de realizar rastreamento detalhado. A análise de erros é aprimorada através, por exemplo, inspeção visual baseada em câmera, modelos de correlação e monitoramento em tempo real dos parâmetros de processo.
Um fornecedor automotivo conseguiu melhorar significativamente seu controle de qualidade usando uma abordagem integrada da indústria Lean 4.0. Primeiro, o fornecedor implementou um processo de auto-inspeção, dando aos trabalhadores a responsabilidade de realizar verificações de qualidade visual de sua produção.
Em seguida, o fornecedor implementou um sistema de câmera que pode detectar defeitos de superfície. A câmera, vinculada ao sistema de qualidade, cria automaticamente relatórios de falhas e análises detalhadas, reduzindo o tempo de inspeção visual e relatórios manuais em 70%. Ao analisar os dados do sistema de inspeção em tempo real, os operadores podem garantir que a saída do processo de produção adere aos padrões de alta qualidade.
Segurança: sensores e treinamento em realidade virtual melhoram as condições de trabalho
A segurança está entre os KPIs de produção mais importantes. Para garantir a segurança do operador, uma abordagem enxuta usa sinais para informar aos operadores onde eles podem andar. Outra abordagem enxuta usa rastreamento detalhado de incidentes e quase erros para identificar áreas para melhorar. As empresas podem usar sensores sem fio de baixo custo para melhorar a eficácia de tais esforços. Por exemplo, eles podem atender aos operadores com sensores que os alertarão sobre a presença de gases perigosos ou a possibilidade de um confronto com empilhadeiras ou caminhões próximos.
As empresas podem melhorar ainda mais a segurança usando a realidade virtual para treinar trabalhadores. O treinamento externo em um ambiente virtual é mais eficiente e eficaz do que o treinamento em um ambiente de trabalho real, e a abordagem atrai a geração mais jovem de trabalhadores. Procurando reduzir a alta taxa de acidentes entre os novos contratados, um fornecedor de plataformas de serviço desenvolveu sessões de treinamento imersivo nas quais os trabalhadores praticam tarefas frequentemente perigosas em uma simulação virtual do local de trabalho. Descobrimos que, quando se aproximarem - iniciativas ou indústria 4.0 - é aplicada sozinha, pode reduzir os custos de conversão em aproximadamente 15%. No entanto, em nossa experiência, as empresas que usam a abordagem integrada da Indústria Lean 4.0 podem reduzir os custos de conversão em até 40%. (Consulte Anexo 2.) As empresas também usaram a abordagem integrada para reduzir os custos associados à baixa qualidade em 20% e ao inventário de trabalho em processo em 30%.
Quantifying the Improvement Potential
The improvement potential of an integrated approach is significant. We have found that when either approach—lean initiatives or Industry 4.0—is applied alone, it can reduce conversion costs by approximately 15%. However, in our experience, companies that use the integrated Lean Industry 4.0 approach can reduce conversion costs by as much as 40%. (See Exhibit 2.) Companies have also used the integrated approach to reduce costs associated with poor quality by 20% and work-in-process inventory by 30%.
porque a abordagem integrada permite que a gestão enxuta e a indústria 4.0 sejam mutuamente habitantes, o seu potencial de melhoria é maior que a soma das melhorias realizadas por qualquer uma das abordagens. A ativação mútua promove benefícios além dos limites típicos de qualquer uma das duas abordagens. Por exemplo, o uso de sensores e dados para fornecer total transparência em gargalos permite que a empresa aprimore o foco de seus esforços enxutos para melhorar o OEE.
Na experiência do BCG, o tempo de retorno para os casos de uso que são devidamente implementados é inferior a três anos. No entanto, geralmente vemos investimentos que excedem os níveis necessários. Como os benefícios derivados da indústria enxuta 4.0 correlacionam-se com a eficiência do processo subjacente, a empresa deve evitar "automatizar o desperdício" na forma de processos que incluem atividades não agradáveis ou não padronizadas. Se uma empresa investe na implantação de robôs antes que os processos fossem otimizados, os robôs realizarão atividades não agregadas por valor-como movimentos desnecessários-que reduzirão o retorno financeiro da implantação.
Introdução à Indústria Lean 4.0
Uma abordagem estruturada é essencial para a implementação bem -sucedida do Lean Industry 4.0 e alcançar um nível mais alto de excelência operacional. A Jornada Lean Industry 4.0 compreende três fases principais: inovar, piloto e escala. (Consulte Anexo 3.)
Innovate. no lugar. O BCG desenvolveu uma avaliação abrangente que esclarece o estado atual de implementação e identifica as prioridades para a melhoria. (Consulte a barra lateral “Avaliação da Indústria Lean 4.0 da BCG.”) To initiate innovation, the company must gain transparency into its business needs and challenges, the improvement opportunities, and the extent to which the enablers of Lean Industry 4.0 are in place. BCG has developed a comprehensive assessment that clarifies the current state of implementation and identifies the priorities for improvement. (See the sidebar “BCG’s Lean Industry 4.0 Assessment.”)
Avaliação da indústria Lean 4.0 da BCG
= A avaliação da indústria 4.0 desenvolvida pelo BCG cobre cinco tópicos. 4.0, a avaliação começa com a obtenção de uma compreensão das necessidades e desafios dos negócios da empresa. As necessidades e desafios mais importantes normalmente evoluem ao longo do tempo em resposta a mudanças nos requisitos do setor e do cliente e têm implicações para a cadeia de suprimentos e produção de ponta a ponta.
Business Needs and Challenges. To provide the context for implementing Lean Industry 4.0, the assessment begins with achieving an understanding of the company’s business needs and challenges. The most important needs and challenges typically evolve over time in response to changes in industry and customer requirements and have implications for the end-to-end supply chain and production.
Aplicando esse entendimento, uma empresa pode definir ambições de cima para baixo para sua cadeia de suprimentos e o desenvolvimento de longo prazo de suas fábricas. Por exemplo, as empresas automotivas devem responder a uma variedade de desenvolvimentos de mercado, incluindo veículos autônomos, mobilidade eletrônica, ciclos de inovação mais curtos e a economia compartilhada.
Essas tendências ampliam a complexidade do portfólio de produtos de um OEM e tornam mais difícil prever a demanda do cliente, que, por sua vez, aumenta a necessidade de flexibilidade na produção.
Considere um OEM que planeja começar a fabricar carros elétricos. Como os requisitos de produção dos carros elétricos são diferentes dos de carros a gasolina, o OEM deve construir novas linhas de produção ou encontrar maneiras de adaptar seus sistemas existentes baseados em transportadores.
Melhorias de operações. Para usar a Indústria Lean 4.0 para promover a excelência operacional, as empresas devem fazer melhorias nas funções de operações em toda a cadeia de valor - incluindo compras, engenharia, fabricação, manutenção, qualidade e logística. Next, we assess the major pain points within each operations function and determine how these can be addressed through the integrated application of lean management and Industry 4.0. To use Lean Industry 4.0 to promote operational excellence, companies must make improvements to operations functions across the entire value chain—including procurement, engineering, manufacturing, maintenance, quality, and logistics.
Usando uma abordagem holística, os líderes de operações podem garantir que cada função contribua para as melhorias. O sucesso requer determinar como cada função pode apoiar melhor a empresa em atender às necessidades de negócios identificadas e como as funções podem funcionar juntas, final a fim, para apoiar a criação de valor superior.
Gerenciamento de desempenho. As métricas permitem que a empresa melhore as operações com base em fatos e KPIs e acompanhe o progresso em direção à visão alvo. It is critical to determine which specific aspects of performance should be measured. The metrics allow the company to improve operations on the basis of facts and KPIs and to track progress toward the target vision.
Entre outros benefícios, os sensores fornecem aos funcionários da linha significativamente mais dados de desempenho em tempo real, que podem ser usados para gerenciar o desempenho no piso da loja e aprimorar a velocidade e a eficácia da engenharia de produtos. Além disso, a visualização em tempo real dos KPIs permite que a equipe faça correções imediatas no processo de produção.
Gerenciamento de pessoas. The assessment examines the people-related aspects of Lean Industry 4.0, determining, for example, which traditional and immersive training programs to put in place and the ways that technology can help improve collaboration among employees.
Com a implementação da Indústria Lean 4.0, o desenvolvimento e o treinamento dos trabalhadores de linha ganham importância adicional porque esses funcionários precisam estar preparados para as novas maneiras de trabalhar e interagir com a tecnologia. Por exemplo, trabalhadores de linha, em vez de engenheiros, devem estar prontos para treinar os robôs colaborativos que funcionam com eles.
Lean Industry 4.0 Foundations. It’s critical to make sure that the foundations for Lean Industry 4.0 implementation—such as the strategy, roadmap, governance model, IT infrastructure, and data security—are in place.
Por exemplo, uma verificação de saúde de maturidade de TI avalia o estado atual da integração de dados, interoperabilidade do sistema e conectividade vertical e horizontal. Além disso, examina até que ponto os dados existentes são usados para otimizar os processos de produção. A empresa também deve definir sua estratégia e garantir que o roteiro de implementação seja projetado para realizar a visão estratégica.
Os resultados da avaliação são comparados para comparar o progresso com o de outras plantas, a média da indústria e os grupos de pares. Para apoiar a avaliação, o BCG desenvolveu um aplicativo móvel que disponibiliza os resultados para plantar o pessoal imediatamente, permitindo que eles comparem seus resultados com os de outras pessoas na rede e com os benchmarks da indústria. O BCG suporta esses esforços por meio de seu Centro de Inovação para Operações. A OIC fornece acesso a fábricas modelo e laboratórios móveis, onde gerentes e executivos podem experimentar novas tecnologias e obter informações sobre os pontos e as oportunidades de sua empresa.
During this phase, it is critical that operations managers and executives gain firsthand experience so that they understand the state of the art in Lean Industry 4.0. BCG supports these efforts through its Innovation Center for Operations. The ICO provides access to model factories and mobile labs where managers and executives can try out new technologies and gain insights into their company’s pain points and opportunities.
para aprofundar sua compreensão de como a indústria enxuta 4.0 poderia ajudá -los, executivos e gerentes de uma empresa de bens industriais participaram de workshops interativos nos laboratórios móveis da BCG. Participando de várias rodadas de simulações práticas de um ambiente de produção, os líderes da empresa viram como os casos de uso podem melhorar os processos e o desempenho. Essa experiência ajudou a tornar os princípios e benefícios da indústria enxuta 4.0 mais acessíveis e tangíveis.
Ao longo das rodadas de simulação, a equipe do BCG apresentou os participantes à Lean Industry 4.0 Tools que abordam os pontos problemáticos observados em seus processos. Os KPIs de produção padrão, como OEE e custos de produção, foram rastreados para que os participantes pudessem ver as maneiras pelas quais a implementação de cada caso de uso melhora o desempenho. Entre as rodadas, os especialistas enriqueceram a experiência de aprendizado, fornecendo discussões detalhadas sobre os princípios relevantes da indústria Lean 4.0, revisando os resultados da simulação e apresentando os participantes aos casos de uso da indústria Lean 4.0 selecionados, como os seguintes: augmented-reality technology to improve operators’ productivity
- Connecting smart devices on the shop floor through Industry 4.0 gateways that make it possible to share data and information
- Combining digital standard operating procedures with cloud technology and augmented-reality technology to improve operators’ productivity
- Using real-time KPI tracking and digital performance boards to accelerate response times
- Integrating 3D printing technology to produce spare parts
Once a company’s participants have identified the potential use cases, they prioritize them on the basis of their value, quantifying their potential impact and developing a business case for investment so that they use Somente aqueles que são financeiramente viáveis. Eles podem então estabelecer um alvo para o estado final e desenvolver um roteiro para alcançá -lo.
PILOT. O objetivo de cada piloto é desenvolver uma solução mínima viável rapidamente e, em seguida, melhorá -lo através de iterações usando métodos de desenvolvimento ágil. Ao implementar um conjunto inicial de casos de uso, os líderes da empresa podem validar a abordagem e mostrar as oportunidades de criação de valor. Ao mesmo tempo, a empresa deve implantar todos os capacitadores relevantes para a Indústria Lean 4.0. To apply the insights gained, the company first tests solutions in a specific part of the supply chain or plant. The objective of each pilot is to develop a minimum viable solution quickly and then improve it through iterations using agile development methods. By implementing an initial set of use cases, the company leaders can validate the approach and showcase the opportunities for value creation. At the same time, the company should deploy all relevant enablers for Lean Industry 4.0.
Escala. Nesse ponto, a empresa deve conduzir o lançamento em uma sequência lógica que permite a integração de soluções de maneira eficaz quando implantada em grande escala. O progresso em direção ao estado -alvo deve ser rastreado rigorosamente. Solutions that have been successfully tested and refined in pilots are ready for launch at scale throughout the supply chain and plant. At this point, the company should conduct the rollout in a logical sequence that allows for integrating solutions effectively when deployed at full scale. Progress toward the target state should be tracked rigorously.
Se eles pretendem atingir o nível mais alto de excelência operacional, as empresas não podem confiar apenas no gerenciamento enxuto ou na indústria 4.0. Nem devem implementar uma técnica sem a outra. As ferramentas enxutas são essenciais para desbloquear o potencial do setor 4.0 e impedir a automação de resíduos. Novas tecnologias digitais são essenciais para atingir níveis mais altos de impacto de iniciativas enxutas. Para alcançar o maior retorno, uma empresa deve projetar maneiras inovadoras de combinar ferramentas enxutas e indústria 4.0. Fabricantes que dominem a capacidade de aplicar a Indústria Lean 4.0 serão os campeões de excelência operacional nos próximos anos.
Daniel Küpper
