Como a Forvia construiu uma fábrica do futuro

O obstáculo

OEMs e fornecedores de automóveis precisam reduzir Fabricação Despesas, que compreendem a maior parte de seus custos operacionais. Forvia não é exceção. A empresa, um dos principais fornecedores globais de interiores de veículos e outros componentes, queria adotar a tecnologia de ponta para criar avanços em eficácia e produtividade e servir como um modelo para atualizar outras plantas principais em todo o mundo. A implementação de sistemas de ponta trouxe vários benefícios: a planta tornou-se mais competitiva e atraente para novos lançamentos de projetos, mais ágeis para lidar com a escassez regional de mão-de-obra e mais sustentável em suas operações. Estas e outras melhorias em  Excelência operacional permitiu à empresa manter a produção próxima a clientes automotivos em regiões de alto custo do mundo.

A criação de uma planta de farol levou a benefícios imediatos de custos, servindo como modelo para futuras fábricas. Para desbloquear o valor total da transformação, a Forvia criou um plano para integrar novas maneiras de trabalhar durante todo o processo de fabricação, incluindo no gerenciamento e montagem do fluxo de material. Farol para o futuro das operações

Our Approach

para converter a fábrica existente em uma planta de farol, o BCG trabalhou com a Forvia para identificar mudanças transformacionais e elaborar planos para realizá-los. A transformação incorporou alterações nas quatro categorias principais:

• Automação.  The company replaced manual material flow processes with end-to-end automation, from inbound transportation to truck loading, and fitted the plant with automated guided vehicles, advanced robots, and AI to detect quality issues. 
• Digitalização. Cadeia de suprimentos Forvia made operations and its supply chain completamente transparente, reunindo e consolidando dados em toda a fábrica e movendo -os para a nuvem, o que permitiu à empresa adotar análises preditivas para otimizar os processos. 
• Alterações estruturais.  As part of automating end to end, Forvia installed flexible assembly lines and moved inventory to a second-floor “dark factory” storage area, freeing up shop floor space for more productive activities. 
• Sustentabilidade.  By switching to green energy sources and increasing energy efficiency, the company reduced the plant’s energy consumption enough to achieve carbon neutrality. 

Para o projeto, o BCG montou uma equipe de engenheiros e especialistas em fabricação com profunda indústria, funcional, gerenciamento e know-how de estratégia. A equipe ajudou os líderes da empresa a definir a visão do projeto e mapear a jornada de transformação. Com os líderes da empresa, eles identificaram os casos de uso que seriam os mais transformadores e econômicos para produzir benefícios de ponta a ponta.

O resultado

A equipe do BCG trabalhou no ombro a ombro com a pessoal-chave na planta para implementar as alterações, incluindo o desenvolvimento de padrões e a criação de um plano para lançar mudanças em toda a organização que a empresa pode continuar a continuar. A Forvia adotou maneiras ágeis de trabalhar para implementar as mudanças com sucesso em menos de oito meses. Essas mudanças criaram valor imediato, reduzindo os custos e reduzindo o aumento dos sistemas de controle de visão. A Forvia também começou a implantar transformações digitais em suas outras fábricas estratégicas em todo o mundo. Daniel Küpper

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